Точная обработка на станках с ЧПУ — Материал из титанового сплава

Титановый сплав — это материал, получаемый путем соединения титана с другими элементами, такими как алюминий, ванадий, молибден или железо, с целью улучшения его свойств. Эти сплавы разработаны таким образом, чтобы обеспечить баланс между прочность, малый вес, коррозионная стойкость и термостойкость.

Мы специализируемся на услугах по обработке титана на станках с ЧПУ, обеспечивающих исключительную точность для отраслей, предъявляющих высокие требования к качеству, в том числе аэрокосмической, медицинской и автомобильной. От изготовления прототипов из титана на станках с ЧПУ до крупносерийного производства — мы предлагаем комплексные решения для каждого этапа разработки вашей продукции. Мы сертифицированы по стандарту ISO 9001:2015, а наши строгие процедуры контроля качества гарантируют, что каждая титановая деталь будет точно соответствовать вашим техническим требованиям.

Титан считается одним из самых прочных металлов. Его прочность, термостойкость, водо- и солестойкость, а также небольшой вес делают его идеальным материалом для самых разных областей применения.

Основные преимущества

Высокое соотношение прочности к весу: Титановые сплавы обладают такой же прочностью, как и сталь, но при этом примерно на 40–45% легче, что делает их идеальным выбором для областей применения, где важна легкость конструкции.

Превосходная коррозионная стойкость: Они устойчивы к воздействию морской воды, химических веществ и даже биологических жидкостей, поэтому широко применяются в морской и медицинской отраслях.

Термостойкость:Многие титановые сплавы демонстрируют хорошие эксплуатационные характеристики при температурах до 600 °C (1112 °F).

Биосовместимость: Титановые сплавы нетоксичны и биосовместимы с организмом человека, благодаря чему они подходят для использования в качестве имплантатов.

Основные преимущества

• Высокая точность:Допуски до ±0,002 мм, что обеспечивает точность изготовления критически важных деталей.
• Экспертиза в области титана:Оптимизированные параметры резания позволяют снизить износ и деформацию инструмента.
• Эффективная система охлаждения:Охлаждающая жидкость под высоким давлением увеличивает срок службы инструмента и улучшает качество поверхности.
• Превосходная обработка поверхности:Обеспечивает Ra 0,8–1,6 мкм, что позволяет свести к минимуму последующую обработку.
• Гибкое производство:Обеспечивает полный цикл от создания прототипов до серийного производства с короткими сроками выполнения заказов.
• Строгий контроль качества:Полный процесс контроля качества гарантирует стабильное качество и надежность деталей.
• Поддержка DFM:Помогает оптимизировать конструкцию с целью снижения затрат и обеспечения технологичности.

Завод компании «Юмей» оснащен современными 3-осевыми, 4-осевыми, 5-осевыми и 8-осевыми станками с ЧПУ, что позволяет эффективно изготавливать сложные детали из титановых сплавов. Мы с легкостью справляемся с любыми задачами — от изготовления прототипов до крупносерийного производства.

В процессе обработки мы используем оптимизированные высокие скорости подачи, достаточный расход охлаждающей жидкости и острые режущие инструменты для достижения оптимальных результатов обработки. Наша опытная команда постоянно контролирует параметры резания и применяет профессиональные методы для эффективного управления тепловыделением, возникающим при обработке титана, что обеспечивает стабильное качество и точность на протяжении всего процесса.

Компания Yumei использует систематизированный и оптимизированный технологический процесс, позволяющий эффективно обрабатывать титановые сплавы, обеспечивая при этом высокую точность, качество поверхности и стабильность результатов.

• Выбор и подготовка материалов:Выбирайте высококачественные титановые сплавы (например, Ti-6Al-4V) При необходимости выполняйте резку, снятие напряжений или предварительную обработку. Это обеспечивает стабильность материала перед механической обработкой
• Программирование ЧПУ и планирование технологических процессов:Используйте современное программное обеспечение CAD/CAM для разработки траекторий обработки Оптимизируйте параметры резания (скорость, подачу, глубину резания). Это сокращает время обработки и увеличивает срок службы инструмента.
• Черновая обработка:Удаляйте излишки материала с помощью высокоэффективного фрезерования или токарной обработки Используйте высокие скорости подачи при контролируемой глубине резания. Это позволяет повысить скорость удаления материала и одновременно свести к минимуму нагрев.
• Полуфинишная обработка: доработка геометрии и подготовка к окончательной доработке с учетом допусков. Оптимальный баланс между производительностью и точностью размеров.
• Финильная обработка:Добиться конечных размеров и требуемого качества поверхности. Используйте острые инструменты, низкую скорость резания и стабильные траектории движения инструмента. Это обеспечит соблюдение жестких допусков (±0,01 мм) и гладкую поверхность.
• Охлаждение и регулирование температуры:Используйте системы подачи охлаждающей жидкости под высоким давлением на протяжении всего процесса обработки. Обеспечьте непрерывное охлаждение и удаление стружки. Это предотвращает перегрев, износ инструмента и его деформацию.
• Бурение и обработка глубоких скважин:Используйте циклы сверления с прерывистым проходкой и специализированные сверла. Контролируйте нагрев и удаление стружки при сверлении глубоких отверстий.
• Контроль качества:Использование координатно-измерительных машин (КИМ) и прецизионных измерительных приборов. Полный контроль — от габаритов до качества поверхности. Обеспечение соответствия техническим требованиям заказчика.
• Заключительная уборка и доставка:Удаление заусенцев и очистка. Упаковка для защиты при транспортировке.