レーザービームの品質とは、ビームの集光能力、広がり角、およびエネルギー分布のことを指します。通常、その品質はM²値によって表されます。M²値が1に近づくほどビーム品質は優れているとされ、これはすなわちレーザーエネルギーがより高密度に集中していることを意味するため、結果として切断精度および切断性能が向上します。
高品質なレーザービームは通常、以下の特徴を備えています：
実際のレーザー切断作業において、ビーム品質は、微細な輪郭、マイクロホール、および鋭角なコーナーを、変形や焼けを生じさせることなく加工できるか否かを直接決定づけます。
誉美は、ビーム品質（M²）が1.1未満という優れた特性を持つシングルモード連続波ファイバーレーザーを搭載しており、0.3mmの微細穴加工が可能であるほか、最小でわずか0.1mm径の穴あけを実現します。
レーザー切断用のインテリジェント切断プロセスデータベースは、レーザー切断機に特化して搭載された「スーパーブレイン」と捉えることができる。
その中核的な機能は、かつてはオペレーターの経験に大きく依存していた従来のプロセスを、データに基づいた標準化されたインテリジェントな推奨へと変革することにあります。
仕組み：
本システムは、様々な素材、板厚、形状に対して数多くの試験を通じて検証された、最適な切断パラメータの組み合わせを収集・分析します。オペレーターが図面を取り込むと、システムが自動的に素材と板厚を識別し、データベースから最も適した一連の加工パラメータを抽出または推奨するため、オペレーターの経験への依存度を大幅に低減することができます。
さらに、切削工程においてはAIアルゴリズムと連携し、リアルタイムのデータを収集することで、実際の切削性能に基づいてパラメータを自動的に最適化するとともに、データベースを継続的に更新し、効率と品質の向上を図ります。
当社の機械にはBlum社製の自動焦点調整および穿孔検知システムが搭載されており、ステンレス鋼、アルミニウム、銅といった様々な素材に対し、最適な切断条件を自動的に設定します。また、鋭角なコーナー部分では切断速度を自動的に減速させることで、焼けや溶融を防ぎます。
「大型フォーマット」とは、より大きなシートサイズ（通常は3000mm × 1500mm、あるいはそれ以上）を処理可能な装置を指します。これにより、金属シートを分割や接合することなく、そのままの状態で直接切断することが可能となります。
誉美は3000mm×1500mmの大型ワークテーブルを搭載し、24時間体制での自動搬入・搬出に対応することで、バッチ生産における納期を30%短縮します。
ファイバーレーザーは、光ファイバーを利得媒体として用い、希土類元素（イッテルビウムなど）のドープによってレーザー光を生成する、固体レーザー技術の一種です。
ファイバーレーザーの主要な利点：
誉美のファイバーレーザー切断システムは、極めて高い加工精度と極めて短い段取り時間を実現し、迅速な生産立ち上げと全体的な効率の大幅な向上をもたらします。特にアルミニウム、銅、真鍮といった高反射性金属の切断に最適であり、安定的かつ高速で高品質な切断加工を保証します。
炭酸ガスレーザーは、長年にわたりレーザー切断の分野で広く活用されてきた、伝統的かつ確立された産業用レーザー技術です。
炭酸ガスレーザーの利点
炭酸ガスレーザーの限界
産業分野では、定格出力500W～1kW以上の連続波ファイバーレーザーは一般的に高出力とみなされます。その主な利点は以下のとおりです。
誉美のハイパワーレーザー切断ソリューションは、最も要求の厳しい厚板加工ニーズを満たすために特別に設計されています。12kW以上の高度なレーザー光源を搭載したこれらの機械は、優れた貫通力と安定した切断性能を発揮し、厚板炭素鋼、ステンレス鋼、合金材料の効率的な加工を可能にします。優れた切断断面品質を確保しながら、YUMEIシステムはより高速な加工速度と低い総コストを実現します。堅牢な機械構造と高精度なCNC制御システムを備えたYUMEIは、重構造部品や高強度金属加工プロジェクト向けに、信頼性が高く効率的な厚板切断ソリューションを提供します。
レーザー切断は、工業製造プロセスにおいて幅広く利用されています。レーザー切断は、あらゆる厚さのあらゆる材料を正確に切断できるため、自動車、石油、ガス産業などで複雑な部品の製造に広く用いられています。
レーザー切断は、近年、医療機器の製造において最も広く用いられている技術の一つです。ステンレス鋼やチタンなどの材料を精密に切断できるため、複雑な医療部品やインプラントを高精度で製造することが可能です。
レーザー切断は、包装業界において、特注形状の箱、挿入物、ディスプレイなどを製作するために用いられています。段ボール、厚紙、発泡体などの素材に、精密なミシン目、筋目、複雑なデザインなどを施すことが可能です。
レーザー切断は、プリント回路基板（PCB）の精密切断や穴あけにエレクトロニクス業界で採用されている。複雑な回路パターンや電子部品の正確な切り抜きを作成するのに役立ちます。.
| 説明 | |
|---|---|
| 最大部品サイズ | 100mm（4インチ） |
| 最小部品サイズ | 0.5mm（0.02インチ） |
| 距離の次元 | 当社のレーザー切断基準はISO 2768-cに準拠しています。 標準サイズ：長さ、幅、直径、位置に関して±0.05 mm（0.002インチ）。 |
| 最大材料厚さ | 炭素鋼 80 mm (3 インチ) 未満、ステンレス鋼 100 mm (4 インチ) 未満、 アルミニウム 60 mm (2 インチ)未満、真鍮 < 20mm (0.8インチ)、銅 12mm（0.5インチ）未満 |
| 切り込み幅（スリットサイズ） | 約0.5mm（0.02インチ） |
| エッジ条件 | レーザーカットされた縁には、つや消しの縦線が入っています。 |
| レーザー光源 | CO₂レーザーおよびファイバーレーザー。最大10kW。 |
| 収穫可能性 | ±0.05mm (0.002インチ) |
| 位置決め精度 | ±0.05mm (0.002インチ) |
| リードタイム | 5～7日 |
| 型番 | レーザーパワー | 最大切断厚さ（炭素鋼） | 最大切断厚さ（ステンレス鋼） | 最大切断厚さ（アルミニウム合金） | 最大切断厚さ（真鍮） | 最大切断厚さ（銅） | 位置決め精度 |
| ファイバー3000 | 3000W | 22mm | 10mm | 8mm | 6mm | 4mm | ±0.05mm |
| ファイバー6000 | 6000W | 25mm | 25mm | 20mm | 20mm | 8mm | ±0.05mm |
| ファイバー12000 | 12000W | 50mm | 30mm | 40mm | 16mm | 10mm | ±0.05mm |
| ファイバー30000 | 30000W | 80mm | 100mm | 60mm | 20mm | 12mm | ±0.05mm |
A: はい、しかも高効率です。アルミニウム板の切断には窒素を使用し、高圧ガスで溶融スラグを吹き飛ばすことで、バリのない滑らかなエッジを実現しています。さらに、レーザー光源を保護する反射防止装置も装備しています。.
A: はい。弊社の機械には小穴補正機能があり、穴径の公差を±0.1mm以内にコントロールすることができます。.
A: レーザー切断には固定価格はありません。総費用は通常、材料費と加工費で構成されます。.
レーザー切断のコストは、以下のような様々な要因によって異なります：材料の種類と厚さ、部品の複雑さと寸法、注文数量、追加サービス...
YUMEIは、即時オンラインレーザー切断見積もりシステムを提供しています。デザインファイルをアップロードするだけで、お客様の具体的なニーズに合わせたお見積もりがリアルタイムで表示されます。.
個別サポートと詳細な費用内訳については、私たちのチームにお問い合わせください。.
A: レーザービームがプログラムされた経路に沿って材料を溶融、燃焼、気化させ、アシストガスが溶融した材料を吹き飛ばして正確な切断を行います。.
A：レーザー切断は、金属（スチール、ステンレス、アルミニウム、銅）、プラスチック（アクリル、ABS、PEEK）、木材、合板、布、紙など、さまざまな素材に対応します。 プラスチック（アクリル、ABS、PEEK）、木材、合板、布地、紙。.
A: 素材の厚さは、レーザーの種類と出力によって異なります。 ファイバーレーザー：軟鋼の場合は最大～20mm、アルミニウムやステンレスの場合はより薄くなります。.
A: 一般的な業界には、自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、看板・広告、医療機器、金属加工などがあります。.
A：CO2レーザー：非金属（木材、アクリル、プラスチック）に適しています。.
A:装置の種類とレーザー出力、異なる材料と厚さの経験、公差と品質管理、納期と後処理サービスを考慮してください。.
Sheet metal fabrication is a fundamental process in industrial manufacturing. It refers to a series of cold-working operations applied to metal sheets—such as steel, aluminum, and copper—to alter their shape, dimensions, and mechanical properties, thereby producing a wide range of functional metal components. This process is widely used across industries including automotive manufacturing, electronics and electrical equipment, industrial machinery, and aerospace, making it an indispensable part of modern production systems. Below is a detailed overview of the most common sheet metal fabrication processes used in industrial production, designed to help professionals gain a comprehensive understanding of the core principles and techniques of sheet metal fabrication. 1. Core Sheet Metal Process […]
Sheet metal fabrication refers to a range of cold-working processes for metal sheets (≤6mm thickness), including cutting, stamping, bending, riveting, and forming. It is widely used across industries such as electronics, telecommunications, automotive, medical devices, and architectural applications. Material selection is the foundation of sheet metal manufacturing, directly impacting: 1.Four Key Factors in Sheet Metal Material Selection The core of material selection is matching the material to the actual application, rather than blindly pursuing premium options or the lowest cost. Before choosing sheet metal materials, it is essential to clearly define the following four key factors. 1.1 Application Environment The operating environment directly determines a material’s corrosion resistance, temperature tolerance, […]
What is Industrial Sheet Metal Fabrication? 1.1 Definition of Sheet Metal Fabrication Sheet metal fabrication is a set ofcold-working manufacturing processes that shape thin metal sheets (typically 0.2mm to 6mm thick) through cutting, bending, stamping, welding, and surface treatment. As a subtractive and plastic forming process, it does not involve high-temperature melting, making it ideal for producing lightweight, high-strength components. 1.2 Industrial Importance of Sheet Metal Fabrication Sheet metal fabrication is a cornerstone of modern manufacturing, covering key industries such as automotive, new energy, electronics, aerospace, medical equipment, and industrial automation. Its core value lies in balancing high precision, mass production efficiency, and cost control for structural and functional components. […]
