Le grenaillage est un procédé de renforcement de surface largement utilisé qui améliore la résistance à la fatigue des pièces en bombardant la surface de granulés et en y appliquant une contrainte de compression résiduelle. Ce procédé améliore non seulement la résistance mécanique, la résistance à l'usure, la résistance à la fatigue et la résistance à la corrosion des pièces, mais est également facile à utiliser. Les types de grenaillage utilisés incluent la grenaille d'acier, la grenaille de fonte, la grenaille de verre et la grenaille de céramique. De plus, le grenaillage est également utilisé pour les pièces soumises à des contraintes alternées, ce qui peut améliorer considérablement la résistance à la fatigue, comme les ressorts à lames, les ressorts hélicoïdaux, les arbres, les bielles, etc. Après grenaillage, la durée de vie peut être considérablement augmentée.

La galvanisation désigne le traitement de surface consistant à déposer une couche de zinc sur les métaux, alliages ou autres matériaux afin d'améliorer l'esthétique et de prévenir la rouille. La principale méthode utilisée est la galvanisation à chaud. Le procédé de fabrication des tôles d'acier galvanisées à chaud comprend principalement : la préparation de la tôle brute, le pré-traitement, le placage à chaud, le post-traitement et l'inspection du produit fini.

L'anodisation désigne le processus de formation d'un film d'oxyde à la surface d'un matériau métallique par électrolyse dans une solution électrolytique. Ce film d'oxyde anodique est formé par la combinaison d'atomes métalliques et d'atomes d'oxygène, ce qui améliore la résistance à l'usure, la dureté, la résistance à la corrosion et l'isolation du matériau. Son traitement comprend un prétraitement (nettoyage, dégraissage, dérouillage, etc.) de la surface métallique pour améliorer sa rugosité et sa propreté, une anodisation (le matériau métallique servant d'anode, dans l'électrolyte, afin de permettre la réaction d'oxydation de la surface métallique, la formation d'oxyde), et un post-traitement (formation d'un film d'oxyde, nettoyage, séchage, etc.) pour améliorer sa résistance à la corrosion et son aspect.

Le revêtement en poudre consiste à pulvériser un revêtement en poudre sur la surface d'une pièce à l'aide d'un équipement de projection. Sous l'effet de l'électricité statique, la poudre s'adsorbe uniformément à la surface de la pièce, formant un revêtement poudreux. Le revêtement en poudre est durci par cuisson et nivellement à haute température, et devient le revêtement final aux différents effets. Ses avantages sont une grande efficacité, une faible pollution, un taux d'utilisation élevé de la peinture et une excellente performance du film.